电火花加工是利用工具电极和工件电极间瞬时火花放电所产生的高温熔蚀工件表面材料来实现加工的。

　　电火花加工机床一般由脉冲电源、自动进给机构、机床本体及工作液循环过滤系统等部分组成。工件固定在机床工作台上。脉冲电源提供加工所需的能量，其两极分别接在工具电极与工件上。当工具电极与工件在进给机构的驱动下在工作液中相互靠近时，极间电压击穿间隙而产生火花放电，释放大量的热。工件表层吸收热量后达到很高的温度(10000℃以上)，其局部材料因熔化甚至气化而被蚀除下来，形成一个微小的凹坑。

　　工作液循环过滤系统强迫清洁的工作液以一定的压力通过工具电极与工件之间的间隙，及时排除电蚀产物，并将电蚀产物从工作液中过滤出去。多次放电的结果，工件表面产生大量凹坑。工具电极在进给机构的驱动下不断下降，其轮廓形状便被“复印”到工件上(工具电极材料尽管也会被蚀除，但其速度远小于工件材料)。

　　影响镜面火花机电加工效率低因素和改善方法

　　1.火花机起始放电加工效率低

　　火花机电极尺寸缩放量要大，自动编程才能选出更大电流的条件号，型腔要尽可能进行预铣加工；

　　2.程序中间的放电加工段效率低

　　火花机各段条件之间的余量过多，可以适当减少两段之间的加工余量；

　　3.程序的最后几段放电加工效率低

　　火花机使用定时加工能来有效控制精加工时间，需要设定时间；

　　4.火花机面积输入过小

　　火花机系统以面积作为限制门槛，即使电极尺寸所放量再大，由于面积太小，也不会产生大的放电条件。此类情况，可以适当人为增大输入的面积值；

　　5.应用类型选择不正确

　　比如实际是大型腔的火花机加工而选择了“标准”应用类型，所有应用类型中“微细加工”效率低；

　　6.加工优先权

　　火花机选择低损耗优先权则效率低，选择高效率优先权则速度快，损耗偏大；

　　7.放电、抬刀组合不合理

　　根据火花机加工状态，调整抬刀高度、放电时间与之匹配。

　　8.优化参数

　　减少火花机脉冲间隙P，加大伺服基准COMP

　　9.改进工艺

　　使用石墨电极的火花机，大幅度提升整体生产效率